자동 시트지 다이커팅기는{0}}인쇄 및 포장 산업에서 가장 기술적인 인쇄 후 장비 중 하나입니다.{1}} 수많은 다이 커팅 공정과 복잡한 기계 링크로 인해 기계 설정의 숙련도가 제품의 다이 커팅 정확도와 생산 효율성을 직접적으로 결정합니다. 많은 기업에서는 엇갈린 시트 급지, 등록 오류, 교체 작업, 용지 재고 또는 자재 후 불균일한 압력과 같은 문제에 직면하는 경우가 많습니다. 이로 인해 종종 시간이 많이 소요되고-시운전이 필요해 원자재가 낭비되고 배송이 지연됩니다. 이 문서에서는 완전 자동 시트 절단기의 설정 절차를 체계적으로 소개하고, 가장 일반적인 세 가지 오류에 대한 단계별-단계- 솔루션을 제공하여 작업자가 기계 설정의 과학적인 방법을 신속하게 확립할 수 있도록 돕습니다.
설치 전 초기 준비
실제 설치를 시작하기 전에 초기 조건 부족으로 인한 반복을 피하기 위해 다음 준비 작업을 완료해야 합니다.
용지 상태 확인: 판지의 수분 함량과 뒤틀림이 허용 가능한 한도 내에 있는지 확인하십시오. 용지를 24시간 이상 보관하고 주변 습도가 변하는 경우 기계에 넣기 전에 생산 작업장 환경에서 재조정해야 합니다. 심하게 휘어진 용지는 급지 불안정의 주요 원인입니다.
다이 플레이트 설치 확인: 체이스 중에 다이 플레이트가 올바르게 설치되었는지, 블레이드가 올바른 방향에 있는지, 플레이트(매트릭스)의 두께가 다이 플레이트 사양을 준수하는지, 각도 고정 볼트가 고르게 조여져 있고 느슨해지거나 들뜨는 현상이 없는지 확인하십시오.
용지 공급 영역 청소: 용지 공급 테이블, 전면, 측면, 다이커팅기 등에서 종이 조각, 접착제 잔여물 및 이물질을 제거하고 깨끗하고 부드러운 용지 공급 채널을 보장합니다.
인쇄 표시를 사용하여 등록 기준점 만들기: 인쇄된 샘플을 선택하고 후속 설정 조정을 위한 참조로 등록 표시(십자선 또는 모서리 표시)의 위치를 결정합니다.
II. 표준 설정 절차
1단계: 피더 메커니즘을 조정합니다.
피더 테이블에 용지를 가지런히 쌓고 용지 가이드를 조정하여 측면이 정렬되었는지 확인합니다. 흡입 노즐의 높이를 용지 더미 상단 표면에서 약 3~5mm로 조정하고 흡입 공기 흐름을 조정하여 용지가 두 배로 새거나 새는 일 없이 낱장이 꾸준히 오르락내리락하도록 합니다. 임프린트 롤러와 가이드판 사이의 간격이 용지의 두께와 일치하는지 확인하십시오. 간격이 너무 크면 용지가 기울어지고, 간격이 너무 작으면 용지 표면이 긁힐 수 있습니다.
2단계: 전후 가이드라인 조정
전면 가이드 레일은 다이 커팅 영역으로 용지를 세로 방향으로 배치하는 기준 역할을 하고, 측면 가이드 레일은 다이에 대한 용지의 초기 위치를 함께 결정하는 측면 기준 역할을 합니다. 용지 앞부분이 닿아 살짝 튕겨져 안정된 휴지 상태가 되도록 납 정지 블록의 높이를 조정합니다. 측면 가이드 위치를 조정하여 측면이 닿을 때 용지의 측면 방향이 올바른지 확인합니다. 5~10장의 테스트 배치는 위치 정렬을 확인하기 위해 저속으로 실행하는 것이 좋습니다.
3단계: 압력을 조정합니다.
다이 커팅 압력은 낮은 수준에서 점차적으로 증가해야 합니다. 시작하려면 압력을 표준 값의 70%로 설정하고 샘플에 긁힌 자국이 있는지 검사하십시오. 용지가 긁히지 않으면 압력을 약 5% 높인 다음 긁힌 부분이 완전히 깨끗해질 때까지 다시 테스트하십시오. 압력이 너무 높으면 그에 따라 압력을 줄이십시오. 압력을 설정한 후 용지 네 모서리의 절단 품질을 확인하십시오. 각 모서리의 깊이가 다를 경우 준비된 프로세스(패치 시트 적용)를 사용하여-국소 압력을 미세 조정하세요.
4단계: 미세-등록 조정
압력을 조절한 후 샘플을 인쇄된 인증서 원본과 비교하여 등록 오류가 있는지 확인하십시오. 오차가 허용 범위를 초과하는 경우에는 리드를 움직여 세로 미세 조정을 하고, 사이드 가이드를 움직여 가로 미세 조정을 합니다. 각 조정을 0.1mm로 제한하고 등록 오류가 허용 공차(일반적으로 ±0.1~0.3mm) 내에 있을 때까지 테스트 절개를 통해 확인합니다.
III. 용지 비뚤어짐의 원인과 해결 방법
용지 비뚤어짐은 완전 자동 다이 커팅기에서 가장 일반적인 문제 중 하나입니다. 이는 운송 중 가로 편향이며 다이 절단 위치가 옆으로 이동하는 원인이 됩니다.
이유 1: 공급 포트의 흡입이 고르지 않습니다.
왼쪽 노즐과 오른쪽 노즐의 흡입량이 다를 경우 흡입력이 큰 쪽이 용지를 먼저 들어올려 전달이 비뚤어지게 됩니다. 해결 방법: 왼쪽 및 오른쪽 흡입 노즐의 흡입력을 각각 테스트하고 공기 흐름 제어 손잡이를 조정하여 양쪽 흡입력의 균형을 맞춥니다.
이유 2: 용지 더미가 고르지 않습니다.
용지 묶음의 측면이 균일하지 않은 경우 공급 장치는 서로 다른 시작점에서 각 용지 조각을 픽업합니다. 이 누적 편차로 인해 일관된 왜곡이 발생합니다. 해결책: 용지 더미를 다시 정렬하여 네 면이 모두 편평한지 확인하십시오. 필요한 경우 위치 지정을 돕기 위해 종이 가이드 레일을 사용하십시오.
이유 3: 측면 가이드가 잘못 정렬되었거나 측면 가이드 레일 압력이 균일하지 않습니다.
스프링 압력이 충분하지 않으면 측면 가이드가 용지를 기준 위치로 효과적으로 밀어내지 못하거나 측면 가이드 판이 마모되거나 변형될 수 있습니다. 해결책: 측면 가이드 스프링의 장력을 확인하고, 마모된 스프링을 교체하고, 측면 가이드 플레이트의 표면이 매끄럽고 고르지 않은지 확인하십시오.
이유 4: 용지 공급 벨트 장력이 일관되지 않습니다.
왼쪽 및 공급 벨트 테이프 장력이 고르지 않아 공급 속도가 일정하지 않아 공급 벨트 장력이 약해집니다. 해결책: 공급 벨트의 장력을 확인하고 조정하여 왼쪽과 오른쪽이 균일한지 확인하십시오.
IV. 소개 부정확한 등록에 대한 이유와 해결책
제품 품질에 영향을 미치는 가장 직접적인 요인은 다이컷 라인과 인쇄 패턴 간의 체계적 편차입니다.
이유 1: 전구체 위치 지정이 불규칙합니다.
전면 스프링 플레이트의 피로 또는 손상으로 인해 용지가 동일한 위치에서 계속해서 멈출 수 없습니다. 해결책: 종이와 납 사이의 일관된 접촉력을 보장하기 위해 납 스프링 플레이트를 교체하십시오.
이유 2: 그리퍼 바 조임력이 부족함
일부 모델은 그리퍼 바를 사용하여 용지가 다이 커팅 영역에 들어갈 때 용지를 고정합니다. 그리퍼 스프링이 노화되거나 그리퍼 패드가 마모되면 조임력이 감소하여 운송 중에 약간의 미끄러짐이 발생합니다. 해결책: 그리퍼 바의 조임력을 정기적으로 점검하고 마모된 그리퍼 패드와 스프링을 교체하십시오.
이유 3: 인쇄 과정에서 등록 오류가 너무 많습니다.
인쇄 정합 정확도가 충분하지 않은 경우 --다른 배치의 용지에 대해 서로 다른 인쇄 표시 위치가 발생합니다. 정확한 다이 커팅 머신 설정은 최종 제품의 시각적 정합 품질을 보장하지 않습니다. 이 경우 다이커팅기를 설치하기 전에 인쇄부서와 협의하여 인쇄 등록의 정확성을 높여야 합니다. 이유 4: 용지 변형 또는 뒤틀림.
습기나 열로 인해 종이가 휘거나 변형되어 로트번호의 실제 크기가 벗어나는 경우 정면 방향이 정확하더라도 인쇄된 패턴과 절단선의 상대적 정렬은 일관되지 않습니다. 해결책: 작업장 온도와 습도를 제어합니다. 심각하게 변형된 용지를 넣기 전에 펴십시오.
V. 압력 불균형의 원인과 해결책
고르지 못한 압력은 일반적으로 지도의 여러 영역에서 고르지 않은 다이 절단 깊이로 나타나며-지도의 여러 영역에서-절단되는 부분도 있고 그렇지 않은 부분도 있고{2}}주름 깊이가 고르지 않은 경우도 있습니다.
이유 1: 다이가 휘어집니다.
목재 다이 플레이트는 습기로 인해 휘어져 표면이 고르지 않고 특정 블레이드 섹션과 베이스 플레이트 사이의 접촉 압력이 일관되지 않습니다. 해결책: 다이 표면이 매끄러운지 확인하고, 뒤틀림이 0.3mm를 초과하는 경우 다이 기판을 교체하십시오.
이유 2: 베이스 플레이트 고무판 두께가 고르지 않습니다.
베이스 플레이트(강철 기판에 접착된 고무 시트)의 두께 차이로 인해 국부적인 압력이 너무 높거나 너무 낮습니다. 해결책: 마이크로미터로 각 지점의 두께를 측정합니다. 변화가 0.05mm를 초과하면 고무 시트를 교체하십시오.
이유 3: 공작기계가 변형되거나 쫓기게 됩니다.
장기간-사용하면 머신 베드가 마모되거나 변형 또는 뒤틀림이 발생하여 압력 전달이 고르지 않게 됩니다. 이러한 문제가 발생하면 제조업체의 기술자에게 연락하여 기계의 정밀도를 검사하고 교정해야 합니다.
Reason 4: Improper make-ready (packing/shim)
두께를 잘못 선택하거나 준비된 용지를 부정확하게 배치하면-압력 이질성이 더욱 악화됩니다. 해결 방법: 특수 압력 감지 용지(예: 압력 표시기 멤브레인)를 사용하여 레이아웃 전체의 압력 분포를 정확하게 평가한 다음 압력이 낮은 영역에 대해 정밀하게 준비 조정을 수행합니다-.
자주 묻는 질문
질문 1: 금형을 교체할 때마다 기계를 재조정해야 합니까?
대답: 그렇습니다. 다양한 다이 플레이트는 레이아웃, 접선 밀도, 생산 요구 사항 등이 다르므로 금형 교체 후 압력 및 등록 매개변수를 조정해야 합니다. 일반적으로 사용되는 절단 금형에 대한 설정 매개변수 프로필을 생성하고 전면 패널의 위치, 압력 설정 및 준비된 세부 사항을 기록하는 것이 좋습니다. 이러한 프로파일은 향후 금형의 신속한 기계 설정을 위한 참조로 사용되어 설정 시간을 크게 단축할 수 있습니다.
설치가 완료되었는지 확인하려면 테스트 실행 중에 몇 장의 샘플 시트를 잘라야 합니까?
A: 정합의 안정성과 압력을 관찰하기 위해 최소 10~20장을 연속으로 절단하는 것이 좋습니다. 정합 오류가 허용 한도 내로 유지되고 연속된 20장의 용지 모두의 절단 품질이 일관된 경우에만 생산을 시작해야 합니다. 하나 또는 두 개의 샘플만으로 설정 완료를 판단하지 마십시오. 작은 샘플의 크기는 연속 작동 중 기계의 안정성을 반영하지 않기 때문입니다.
Q3: 자동 시트 절단기 등록은 어느 정도의 정확도를 달성해야 합니까?
A: 일반적으로 접이식 상자 다이컷팅에 필요한 정합 정확도는 ±0.3mm 이내이고, 담배갑 및 카트리지 다이컷팅의 경우-±0.1mm 이내이며, 최고 정밀 다이컷-(예: 전자 라벨)의 경우 ±0.05mm 이상입니다. 기계의 고유한 정합 기능은 충분한 공정 마진을 보장하기 위해 제품 요구 사항을 초과해야 합니다.
